废弃混凝土再生工艺-废弃物变宝

　　混凝土是当今世界上用量大的人造建筑材料。混凝土材料的生产每年将消耗大量的资源。混凝土原材料中的粗细骨料约占混凝土总量的70~80%，按平均计算，80亿t混凝土约需要水泥15亿t，粗细骨料约60亿t。同时，15亿t水泥生产需消耗约16亿t的石灰石和2.7亿t的粘土，产生二氧化碳约13亿 t，约占全球二氧化碳年排出量的13%。开破碎和运输骨料要耗能，生产与加工混凝土也耗电，80亿t混凝土在这些方面共需消耗电力11100亿kW.h。从这不难看出传统的混凝土材料在为人类构筑美好生活空间的同时，也给人类的生存环境带来了许多不容忽视的负面影响，矿物资源并非用之不竭，消耗完了不可再生，需要人们珍惜使用。因此，如何利用废弃混凝土开发原生骨料的替代品也就成为近年来许多研究人员比较关注的问题。

　　将废弃混凝土块经破碎、分级并按一定的比例混合后形成的骨料称为再生骨料或再生混凝土骨料。将利用再生骨料作为部分或全部骨料配制的混凝土，称为再生骨料混凝土，简称再生混凝土。相对于再生混凝土而言，将用来生产再生骨料的原始混凝土称为基准混凝土，也称之为原生混凝土。

　　目前再生混凝土的分类方法多数是参考普通混凝土骨料的分类方法进行。根据《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52-92) 和《普通混凝土用碎石后卵石质量标准及检验方法》(JGJ53-92) 规定，再生骨料的粒径在0.16～5.00mm 之间为再生细骨料;粒径大于5mm 的颗粒为再生粗骨料。再生粗骨料颗粒一般指表面包裹着部分水泥砂浆的石子，少部分与砂浆完全脱离的石子，还有极少一部分水泥石颗粒。再生细骨料主要包括砂浆体破碎后形成的表面附着水泥浆的砂粒、表面无水泥浆的砂粒、水泥石颗粒及少量破碎石粒。由于再生细骨料中含有细小水泥浆颗粒，再生细骨料的粒径范围为 0.08～5.00mm。

　　自20世纪80年代以来，发达国家在废弃混凝土的处理利用方面进展很快，处理方法和工艺多种多样。我国这方面的研究工作从90年代后期才逐渐增多，工艺方法也是各有特色。

　　废弃混凝土块作为原料生产再生骨料，代替天然砂石骨料用来配制再生骨料混凝土，节省了天然砂石骨料资源，缓解了因开采天然砂石骨料对环境造成的破坏，有效地解决了废物处理和废物利用的问题，具有明显的环境效益、社会效益和经济效益。我国对于废弃混凝土再生利用的研究仍处于初步阶段，发达国家在此方面的许多研究成果和经验值得我们借鉴。文中所述的再生工艺方法大部分是物理处理法，且消耗大量的机械能和热能。若能通过化学方法来使废弃混凝土块再生，制出高质量的再生骨料，将会有更为显著的社会效益、环境效益和经济效益，这是今后应进一步研究的课题。

　　我国回收利用废弃混凝土起步较晚，长久以来只是作为回填材料简单使用，或是在房屋拆除中回收一些可直接利用的较完整砖石。自1997年建设部将“建筑废渣综合利用”列入了科技成果重点推广项目后，我国才开始对建筑垃圾的再生利用进行立项研究。国内有关高等院校及科研单位、施工单位等均对废弃混凝土资源化问题进行了一系列的研究和探讨，并取得了初步的成效。

　　我国台湾地区目前采用的废弃混凝土块生产工艺中包括油压式履带型碎石机和重物筛选机等破碎及处理机具。再生骨料的处理模式主要有两种，一种是油压式履带型碎石机和人工筛选台组合方式；另一种是重筛机+油压式履带型碎石机+人工筛选台的组合方式。

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